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n.12 novembre 2013
Emilia-Romagna e certificato da un qualificato ente esterno,
quale DNV Business Assurance.
Il processo produttivo all’interno
del biodigestore anaerobico
La tecnologia utilizzata dall’impianto, di provenienza tedesca
e già utilizzata da AWM, azienda pubblica di igiene urbana di
Monaco di Baviera, è tecnicamente denominata di fermenta-
zione a secco (batch dry fermentation).
Triturazione
Il rifiuto, una volta entrato, viene triturato in preparazione delle
fasi di lavorazione successive. Un po’ come nell’uomo e negli
animali la masticazione è propedeutica alla digestione vera e
propria.
Digestione
Inizia a questo punto la fase di digestione dei rifiuti triturati.
Questi vengono chiusi per 30 giorni in celle di cemento armato
a tenuta stagna, al buio e al caldo (circa 37°). In queste condi-
zioni si sviluppano dei batteri, del tutto simili a quelli presenti
nello stomaco delle mucche, che avviano un processo di dige-
stione anaerobica, cioè in assenza di ossigeno. Tale processo
produce un biogas (contenente il 60% di metano) che, oppor-
tunamente convogliato, alimenta i motori deputati alla produ-
zione di energia elettrica rinnovabile. Contemporaneamente,
parte del calore prodotto viene utilizzato per il riscaldamento
delle stesse celle anaerobiche in un circolo virtuoso di cogene-
razione che consente un sensibile risparmio di energia.
L’energia elettrica prodotta viene ceduta alla rete elettrica na-
zionale grazie a una cabina posta all’interno dell’impianto. La
potenzialità di trattamento dell’impianto (40.000 tonnellate/
anno, invariate rispetto al precedente) consente la produzio-
ne di 8.000 MWh all’anno di energia elettrica completamente
rinnovabile. In termini pratici significa riuscire a soddisfare il
fabbisogno di circa 9.000 cittadini.
Stabilizzazione
Al termine dei 30 giorni il materiale viene estratto dalle celle e
per circa 21 giorni, viene spostato sulle cosiddette corsie are-
ate, vale a dire dotate di pavimento forato che consente, ap-
punto, il passaggio di aria per l’areazione del materiale stesso.
Inizia qui la fase di stabilizzazione aerobica, dove grazie all’a-
ria che passa dai fori, il materiale viene asciugato e ulterior-
mente deodorizzato, agevolandone la trasformazione in com-
post.
Vagliatura
Successivamente il materiale è sottoposto a un trattamento di
vagliatura meccanica per eliminare eventuali materiali indesi-
derati, come plastica o inerti, e ottenere così un compost di
qualità, certificato dal Consorzio Italiano Compostatori.
anaerobico è stato attivato di recente a Voltana di Lugo (RA).
L’investimento complessivo sostenuto fin qui da Herambiente
sui biodigestori è di circa 30 milioni. L’altra linea di intervento,
che comporta un impegno complessivo di circa 20 milioni, ri-
guarda l’installazione, in ogni provincia presidiata, di impianti
di selezione del secco a lettura ottica, che vanno a integrare
e potenziare esistenti piattaforme di selezione rifiuti. Dopo le
attivazioni, lo scorso anno, di queste soluzioni a Coriano (RN)
e Voltana di Lugo (RA), alcune settimane fa sono state attivate
quelle di Modena e di Ferrara, mentre all’inizio del prossimo
anno l’impianto di selezione ‘intelligente del rifiuto’ sarà inau-
gurato anche a Bologna. L’obiettivo di tali interventi, inseriti
anche nel Piano Industriale Hera al 2016, è duplice: valorizza-
re al massimo l’impegno dei cittadini nella raccolta differenzia-
ta e confermare la Regione Emilia-Romagna fra le più virtuose
in Italia non solo per quanto riguarda le percentuali di raccolta
differenziata (attualmente oltre il 51% medio nei comuni gestiti
da Hera), ma anche per quanto attiene il materiale effettiva-
mente avviato a recupero.
È questo parametro infatti, più che la percentuale di raccolta,
il punto di riferimento verso cui sono orientati gli obiettivi euro-
pei. Su questo fronte, già ora la percentuale della raccolta dif-
ferenziata avviata a effettivo recupero da Hera supera il 93%,
come calcolato nell’ambito del progetto di tracciabilità dei ri-
fiuti effettuato dall’Azienda in collaborazione con la Regione
