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n.12 novembre 2013
EFFICIENTI
utilizza un motore endotermico in grado di gestire temperature di
esercizio superiori ai 400 °C.
Analisi comparativa tra impianto esistente ed impianto CHP
Da un’analisi comparativa con il calcolo delle emissioni di CO
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confrontando l’attuale sistema di produzione energetico con quel-
lo alimentato a biogas, è possibile ricavare il risparmio effettivo
dell’azienda sia per il consumo di energia elettrica, sia per l’ap-
provvigionamento di risorse come gas e gasolio. Con il nuovo
impianto, il combustibile gasolio viene rimosso dal ciclo di pro-
duzione di energia e calore. La dipendenza dall’energia elettrica
scende considerevolmente di 5.000.000 di kWh, ottenendo quindi
un risparmio considerevole nel bilancio aziendale.
Impianto di cogenerazione
Previo esame di più motori endotermici, si è scelto di installare il
sistema di cogenerazione denominato ‘Jenbacher JGS 320’ che
consiste in un motore a biogas accoppiato ad un generatore di
energia elettrica e a uno scambiatore di calore per lo sfruttamen-
to del calore residuo. Il motore avente una potenza nominale pari
a 1.063 kWe, brucerà il biogas estratto dalla borlanda e l’energia
elettrica verrà impiegata per coprire parte del fabbisogno ener-
getico della distilleria, attualmente garantito unicamente dalla
rete di distribuzione locale. Il sistema prevede inoltre il recupero
dell’energia termica dei fumi per la produzione di vapore saturo.
L’acqua per la produzione di vapore verrà prelevata dai serbatoi
vengono distillati in media 12.000 hl di prodotto al giorno. Per la
lavorazione della vinaccia i dati riportati dall’azienda sono com-
presi in un range che va da 400.000 e 500.000 quintali annui.
Impianto di fecce di vino: l’impianto utilizza gli scarti della lavora-
zione del vino. In media si riesce a lavorare a pieno regime una
quantità di circa 350 hl al giorno. Considerando una feccia di vino
media con grado alcolico medio pari a 8° è possibile calcolare un
controvalore di 4.500 quintali di materia prima immessa nell’im-
pianto.
Il bilancio energetico
Il bilancio energetico preso in considerazione analizza le fonti di
energia prodotte e le materie prime utilizzate per la produzione
di energia. I dati analizzati sono i dati medi annuali calcolati negli
ultimi otto anni (Figura 4). I dati della produzione: nell’anno lavo-
rativo 2009/2010 sono stati distillati 300.000 hl di vino, 300.000
hl di feccia di vino, 540.000 quintali di vinaccia. Per lavorare que-
ste quantità di prodotto l’azienda ha usufruito di un quantitativo
di energia elettrica pari a 5.790.000 kWh, un consumo di gas
pari a 1.611.000 m
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e un consumo di idrocarburi per alimentare
l’impianto di essicazione pari a 12.420 quintali di gasolio. L’ener-
gia elettrica utilizzata all’interno della distilleria viene erogata a
quest’ultima dalla rete nazionale. Il gas utilizzato nelle caldaie,
in prevalenza metano, viene acquistato e condotto alla distilleria
attraverso la rete cittadina. Il gasolio acquistato viene stipato in
silos appositi e sfruttato durante le fasi di lavorazione.
Analisi energetica dell’azienda: studio di fattibilità
L’intervento, proposto in seguito ad un’ampia analisi effettuata
sull’azienda, riguarda l’installazione di un impianto di cogenera-
zione per la produzione di energia elettrica (Figura 5). Tale im-
pianto sfrutta l’energia termica e il biogas che la distilleria pro-
duce (Figura 6) che altrimenti alla fine del processo produttivo
verrebbe immesso nell’atmosfera. L’impianto da installare utilizza
come combustibile il biogas, rifiuto naturale del ciclo di lavorazio-
ne dei distillati. Rispetto ai consumi odierni, attraverso l’uso del
biogas autoprodotto, l’azienda avrebbe dei benefici economici in
quanto diminuirebbe la dipendenza da idrocarburi. Si riuscirebbe,
quindi, ad ottimizzare al massimo la produzione con l’uso delle
materie di scarto e limitare in misura considerevole le emissioni
di CO
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in atmosfera. Con l’impianto di cogenerazione alimentato
a biogas i dati relativi al fabbisogno energetico diminuirebbero
considerevolmente. Attraverso i dati forniti dalla distilleria è sta-
to possibile effettuare una comparazione tra i due sistemi di im-
pianti: uno standard, che non utilizza la cogenerazione (impianto
tuttora funzionante in azienda), ed un nuovo impianto di nuova
generazione alimentato a biogas. Il nuovo impianto (Figura 7)
SOLUZIONI
Figura 3 - Prospetto
dello stabilimento industriale
Figura 4 - Centrale termica
