Azionamenti e digitalizzazione: quali le prospettive? La ‘vision’ di Lenze

Intervista a Frank Maier, CTO di Lenze SE, sul futuro della drive technology

Quali nuovi campi di applicazione vede nel campo della tecnologia per gli azionamenti in relazione alla digitalizzazione?

Frank Maier: “La digitalizzazione ha naturalmente molto a che fare con i dati. E da questo punto di vista un azionamento è un vero tesoro. Un inverter moderno elabora, a seconda della complessità del dispositivo, da 100 a1000 parametri circa. Il nostro Servo-Inverter Lenze 9400, ad esempio, ne contiene circa 5000. È facile immaginare che svariati parametri forniscano molte informazioni, sul dispositivo stesso e sui dispositivi collegati (ad esempio il motoriduttore) riguardo la loro condizione, i possibili difetti e molti dati operativi.
Quindi, non mancano i dati. Registrare questi parametri e renderli disponibili tramite una rete di campo o diagnostica non è di per sé un problema. La domanda molto più stimolante è: cosa sono esattamente e per cosa possono essere utilizzati? I dati di per sé hanno un valore piuttosto basso. Il valore aggiunto risiede nella condensazione dell’informazione o ancora meglio nella loro interpretazione da parte di esperti. È come nella tecnologia dei semiconduttori: il silicio ha un valore piuttosto basso, il silicio cristallino ne ha già molto di più e come microprocessore il valore del silicio vale improvvisamente una fortuna.

Lo sviluppo di questo potenziale è naturalmente un compito congiunto tra lo specialista dell’azionamento e il cliente OEM. Quali dati possono aiutare il costruttore di macchine ad aumentare le prestazioni della macchina, una maggiore produttività, un rendimento più elevato, …? In che modo i problemi della macchina si riflettono nei dati della tecnologia dell’azionamento, come posso rilevarli in anticipo? La varietà mi sembra quasi illimitata. Credo che nei prossimi anni questo settore sarà sempre meno un’attività di prodotto e piuttosto un servizio che dovremo fornire ai nostri clienti.

Offrite già o avete in fase di sviluppo soluzioni di azionamento intelligente per la produzione interconnessa per quanto riguarda l’Industria 4.0?
Maier: Come sempre a questo punto vorrei sottolineare che l’intelligenza negli azionamenti non è assolutamente nulla di nuovo. Con Drive dotati di PLC e la possibilità di gestire l’automazione attraverso il nostro bus di sistema, da molti anni contribuiamo alla produzione intelligente e interconnessa. Ora abbiamo esteso queste possibilità di interconnessione nel cloud con il nostro gateway IoT x500 e il servizio dati X4Remote associato. A tal fine, stiamo fornendo uno strumento molto semplice che consente ai nostri clienti di familiarizzare rapidamente e pragmaticamente con il mondo del cloud. Soluzioni di questo tipo sono indispensabili per l’accesso remoto alle macchine. Il blocco dovuto alla pandemia di Corona ci ha dimostrato quanto rapidamente questo possa diventare improvvisamente importante.
Tramite la nostra Asset Administration Shell (AAS) astraiamo le nostre soluzioni nella shell di amministrazione di RAMI 4.0, definita dalla Piattaforma Nazionale Industria 4.0 del governo federale. In questo contesto siamo certamente dei pionieri del settore.

Tuttavia, a mio avviso, la disciplina principe della digitalizzazione nella tecnologia degli azionamenti è il machine learning per riconoscere gli errori nella macchina in modo preventivo, per citarne solo un esempio di applicazione. Stiamo lavorando intensamente su questo argomento e siamo coinvolti nel contesto di ricerca di it’s OWL (*), tra gli altri. Abbiamo già attirato molta attenzione in varie fiere grazie alle nostre dimostrazioni. Naturalmente, questi progetti contribuiranno in modo particolare ai nuovi campi di applicazione di cui abbiamo già discusso.

Secondo Lei, quali sfide dovrà affrontare la tecnologia degli azionamenti nel prossimo futuro?
Maier: Soprattutto, non dobbiamo dimenticare che ci sono anche altre questioni che non vengono vendute con l’etichetta “digitalizzazione”, ma che sono comunque di grande importanza per i nostri clienti e persino per la nostra società.
Un esempio centrale di ciò è la questione della sostenibilità. In questo caso, l’azionamento controllato e intelligente abbinato a soluzioni di efficienza energetica può e deve dare un importante contributo. Con la direttiva europea sulla progettazione eco-design 2019/1781, la prossima fase delle normative legali è stata pubblicata il 1° ottobre 2019. Entrata in pieno vigore il 1° luglio 2021 e richiederà ai nostri clienti di compiere uno sforzo considerevole per passare a motori più efficienti.

Inoltre, concetti come DC INDUSTRY svolgono anche un ruolo importante in questo contesto, anche se non altrettanto presto. Si tratta di un progetto patrocinato dal Ministero federale tedesco dell’economia e dell’energia e intitolato “L’a svolta energetica incontra l’industria 4.0”. Combina i due temi principali che ci occupano in questi giorni. L’obiettivo di questo progetto di ricerca è quello di ridisegnare l’alimentazione degli impianti industriali attraverso una rete intelligente e aperta a corrente continua e di digitalizzare l’architettura di approvvigionamento energetico industriale. Nella fase 2 di questo progetto, 33 aziende e 6 istituti di ricerca lavorano insieme dallo scorso ottobre per analizzare la possibilità di alimentare in DC un’intera unità di produzione. (Fonte: https://dc-industrie.zvei.org/) In questo progetto Lenze sta contribuendo alla tecnologia drive per questa architettura rivoluzionaria.

(*) Nota del traduttore – It’s OWL è un network tecnologico di circa 200 compagnie, istituti di ricerca e organizzazioni che uniscono le loro forze e competenze per sviluppare soluzioni per la trasformazione digitale delle PMI sponsorizzato dal Ministero dell’Economia, Innovazione e Digitalizzazione della regione Nord Reno – Westfalia

Fonte: Pubblicato per la prima volta da “Computer & Automation”

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