Controllo dei consumi e più sostenibilità con Schneider Electric in fonderia

Pubblicato il 22 maggio 2019

Fonderia di Torbole sviluppa, produce e commercializza dischi freno e tamburi freno, getti grezzi e lavorati per il settore Automotive. Viene considerata una delle fonderie più moderne in Europa con un sistema di qualità valutato in conformità ai più elevati standard del mercato automobilistico. L’azienda fa parte di EF Group, un gruppo composto da quattro aziende che sviluppa un volume d’affari di 160 milioni di euro, occupando più di 600 dipendenti.

Gli obiettivi della Fonderia di Torbole sono sempre stati quelli di creare un ambiente salutare per i lavoratori, creando processi produttivi sostenibili sotto il profilo ambientale. Naturalmente, per una fonderia, azienda energivora per definizione, i consumi dei vari vettori energetici rappresenta una voce importante dei costi aziendali. Avere un tool per identificare parti più energivore e dispendiose della fabbrica è risultato fondamentale. Rivolgendosi a Schneider Electric, l’azienda si è dotata di un sistema di monitoraggio che gestisce e monitora la rete di distribuzione elettrica massimizzando l’affidabilità e l’efficienza operativa. Inoltre, questo sistema permette di prendere decisioni tempestive per garantire il totale controllo del sistema elettrico, identificando in maniera preventiva inefficienze.

Con questo investimento, Fonderia di Torbole ha anche migliorato la propria capacità di assolvere agli obblighi normativi e ottenere le agevolazioni previste per le cosiddette Imprese Energivore, così identificate a livello normativo dal DM 5 aprile 2013 e dal DM 27 dicembre 2017, di promuovere le misure di efficientamento energetico previste dal D.Lgs 102/2014, di accedere ai sistemi di incentivazione statali quali i Titoli di Efficienza Energetica.

Grazie all’integrazione di dati dai dispositivi connessi, il sistema di monitoraggio adottato dalla Fonderia esegue analisi di Power Quality. Conseguenze dirette di una bassa qualità dell’energia, e che incidono sui costi aziendali potrebbero essere: guasti di alimentazione (interruttori di sgancio, fusibili che si bruciano o malfunzionamenti delle macchine; surriscaldamento delle macchine che porta alla loro riduzione vita utile; necessità di sovradimensionare gli impianti per far fronte allo stress elettrico supplementare con conseguente aumento dei costi di installazione e di esercizio; per non parlare delle vere e proprie interruzioni di produzione, con i costi elevati legati alle perdite di produzione e agli scarti.

Con il sistema di monitoraggio Schneider Electric, Fonderia di Torbole si è adeguata ai requisiti richiesti per legge dal D.Lgs 102/2014, che prevede che le aziende energivore adottino progressivamente sistemi di efficientamento energetico o sistemi conformi alla norma EN ISO 50001. Ha inoltre ottenuto vantaggi misurabili molto rilevanti. I risparmi si traducono in 4300 MWh di Energia elettrica consumata in meno (9%) e 12.000 SMc di gas naturale risparmiati (7%) . Questo inoltre ha consentito di evitare di immettere in ambiente circa 2900 ton di CO2 ed ottenere circa 1800 Titoli di Eff. Energetica. Ad aumentare ulteriormente efficienza e continuità, i quattro UPS (unità di protezione dell’alimentazione) dotati di scheda di rete presenti nello stabilimento sono stati collegati a un servizio gestito di Schneider Electric – EcoStruxure Asset Advisor, che si occupa delle condizioni di funzionamento anomalo degi UPS segnalando proattivamente al cliente le anomalie.

La soluzione per Fonderia di Torbole è stata realizzata con i seguenti elementi: sistema di monitoraggio dell’energia EcoStruxure Power per la distribuzione elettrica e il Metering energetico; sostituzione dei motori esistenti con con motori ad alta efficienza TeSys– IE2; introduzione di un gruppo di cogenerazione per il recupero del calore dei fumi ( produzione ad oggi di 5000MWh, 2400 ton C02 evitate); realizzazione di una nuova centrale aria compressa (risparmio annuo di 1.500 MWh con un indice di prestazione passato da 6,9 KW/(m3/min) a 5,3 KW/(m3/min); revamping di tutto l’intero sito produttivo e lavorazione meccanica; integrazione sistemi di domotica per la gestione dell’illuminazione e riscaldamento.

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