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n.4 novembre 2011
massimizzare l’ef¿cienza del processo, anche se a fronte di maggiori investi-
menti iniziali.
Il valore dei... valori
Trattandosi di un processo naturale, è ovviamente necessario che avvenga
in un ambiente caratterizzato da temperatura e acidità ideali per la prolifera-
zione dei batteri. Infatti, soprattutto in presenza di substrati complessi come
le biomasse vegetali, la rapidità di idrolisi e conversione è inÀuenzata da si-
mili parametri.
Operando in condizioni ideali è inoltre possibile abbattere i microrganismi
patogeni e ridurre lo sviluppo di schiume.
Indipendentemente dalla particolare tipologia di impianto, è comunque fon-
damentale ricordare che, per massimizzare l’ef¿cienza del processo di pro-
duzione, le variazioni di temperatura devono sempre rimanere al di sotto dei
2°C. Una condizione non semplice da garantire, soprattutto in presenza di
condizioni climatiche estreme.
Quali i parametri ideali?
La necessità di creare le condizioni ambientali ideali è stata ribadita da Re-
nato Vismara, del Politecnico di Milano, nell’intervento “Linee guida e para-
metri operativi per la gestione di impianto”.
Solo una resa ottimale, infatti, garantisce i ritorni economici attesi. Del resto
non è semplice raggiungere un corretto equilibrio, anche in considerazione
del fatto che a tale risultato concorre il perfetto funzionamento delle macchi-
ne e degli impianti di produzione. Un’attenzione particolare deve essere
prestata ai guasti, non sempre facilmente individuabili, che possono indurre
signi¿cative riduzioni nella produzione. Portando, in alcuni casi, persino
all’interruzione del processo, con signi¿cativi problemi e lunghi tempi di ripar-
tenza. Diventa così fondamentale conoscere perfettamente il proprio im-
pianto, intervenendo tempestivamente e adottando tecnologie di manuten-
zione predittiva, che sfruttano speci¿ci indicatori per rilevare una situazione
potenzialmente pericolosa per il corretto funzionamento. In questo ambito è
interessante analizzare i risultati di un monitoraggio realizzato su 31 impian-
Nella pagina precedente. L’impianto di biogas di Cascina Valentino a Pizzighettone produce quotidianamente 23,5 MWh elettrici e 26 MWh termici.
Sopra a sinistra. La produzione di biogas dipende dal materiale di alimentazione, ma anche dallo corretta gestione e movimentazione.
Al centro. Il processo produttivo è efÀcace solo se avviene in condizioni ideali. A destra. Gli innovativi mixer Banana Blade consentono di dimezzare i consumi elettrici.
Sempre in movimento
Un impianto per la produzione di biogas è, in primo luogo, un
investimento economico, la cui redditività viene inÁuenzata da
parametri costruttivi e gestionali. Ma, soprattutto, dall’adozione di
apparecchiature in grado di massimizzare l’efÀcienza ed eliminare i
possibili problemi.
Un guasto al sistema di miscelazione, in particolare, provoca
la formazione di uno spesso strato superÀciale, che riduce
radicalmente l’attività dei batteri e la cui rimozione risulta onerosa.
Da qui la necessità di prestare una particolare attenzione alla scelta
dei sistemi di movimentazione, che devono coniugare afÀdabilità ed
efÀcienza, anche per ridurre i costi dell’energia elettrica assorbita
dai motori.
Caratteristiche nelle quali Flygt, la multinazione specializzata nei
sistemi per la movimentazione e il trattamento di acque e fanghi,
investe dal 1976, quando realizzò il primo mixer sommergibile.
Un’esperienza che ha portato a sviluppare soluzioni sempre più
efÀcaci che, come spiega Marco Leoncavallo, Treatment Market
manager di Flygt, si rivela fondamentale negli impianti per la
produzione di biogas, in quanto il processo avviene in modo
efÀcace solo se i Áuidi coinvolti sono a contatto con le molecole
di ossigeno. È quindi necessario che il materiale immesso
nell’impianto sia costantemente e correttamente movimentato.
Un compito ostacolato dal fatto che i fanghi, essendo Áuidi “non-
Newtoniani”, a bassa velocità sono caratterizzati da un’elevata
viscosità.
Da qui la necessità di dimensionare correttamente l’impianto di
miscelazione. Un fattore progettuale che può essere ottimizzato
dall’impiego del software di simulazione Flygt Mids, sviluppato dai
tecnici di Flygt sulla scorta dell’esperienza maturata in decenni di
esperienza nel settore della miscelazione.
Un’esperienza che ha permesso di sviluppare anche un nuovo
concetto di mixer, evoluzione dei noti Flygt 4600, con cui condivide
l’afÀdabilità realizzativa.
Si tratta della famiglia di Mixer 4460, più noti con il nome di “banana
blade”. Un appellativo frutto della particolare elica bipala, dal
diametro di 2,5 m, in grado di fornire un’elevata spinta pur a fronte
di un basso numero di giri. Una capacità che consente, a fronte di
una miglior miscelazione, di dimezzare i consumi elettrici.