Dopo 85 anni di vita ha chiuso nel 2010 lo stabilimento Opel Belgio, ad Anversa, pietra miliare della storia nazionale. Da allora, il sito si è trasformato in una città fantasma. Nel 2014 l’area in disuso è stata acquistata dall’Autorità Portuale di Anversa, che in collaborazione temporanea con De Meuter, azienda del Gruppo Aertssen, è stata incaricata di costruire un nuovo edificio e demolire quello precedente. È qui che entra in gioco Derbigum, punto di riferimento per l’impermeabilizzazione di coperture, con il proprio programma “No Roof To Waste”, oggi al centro della strategia dell’intero Gruppo e fondato su un pilastro imprescindibile: il riciclo delle membrane bituminose, che altrimenti andrebbero sprecate. Primo step del programma è incoraggiare gli applicatori a unirsi al proprio approccio ecologico e a raccogliere gli sfridi di lavorazione in cantiere. È così che l’azienda è riuscita a riciclare 3000 tonnellate di coperture dell’ex edificio di Opel Belgio, facendo la differenza in termini di sostenibilità ed economia circolare.
“Abbiamo sempre avuto la tecnologia, ma l’afflusso dei materiali riciclabili era piuttosto basso” afferma Koen Sneiders, Responsabile dell’impianto di riciclo di Derbigum. “Da fine anni ’90 abbiamo abbracciato la filosofia dell’economia circolare, a partire dalla gestione dei nostri rifiuti, reintegrandoli nel nostro processo di produzione. Il primo passo per ottenere questi risultati è stato installare negli anni ‘90 la prima versione del “Macalusor” nel sito di produzione a Perwez, che ha permesso di riciclare i rifiuti e trasformarli in nuove membrane impermeabili. Oggi con “No Roof To Waste” siamo passati a uno step successivo: gli applicatori aderenti ricevono un mini big bag gratuito, con cui recuperare gli sfridi bituminosi per riciclarli in una nuova materia prima. Il gigantesco progetto di demolizione del sito Opel Anversa ci fornisce già 21 ettari di rifiuti bitumonosi, equivalenti a 42 campi da calcio”.
A ottobre 2019 sono partiti i lavori di demolizione, che termineranno a settembre di quest’anno, su un’area totale di 90 ettari: “Ogni giorno siamo in cantiere con circa 70 persone e diversi macchinari” spiega Sven De Meuter, a capo dei lavori. “La demolizione genera diversi tipi di rifiuti e una gran parte di essi viene eliminata tramite l’acqua. Le 3.000 tonnellate di scarti bituminosi verranno portate presso lo stabilimento di Derbigum per essere riciclati e reinseriti nella filiera produttiva dell’azienda. Una quantità di materiale davvero enorme con cui poter realizzare nuove membrane per almeno 2 anni”.
Tutto ciò significa per Derbigum economia circolare: un circolo virtuoso per il pianeta e per la stessa azienda. Con questo nuovo modello di sviluppo economico, è stata realizzata un’ampia gamma di prodotti denominata NT-New Technology che utilizza fino a 4 volte in più di risorse rinnovabili, permettendo di risparmiare notevolmente in termini di energia e impatto ecologico.
Conclude Koen Sneiders: “Eppure la quota di mercato dei prodotti Derbigum NT per il momento ha raggiunto solo il 15%. Forse perché non è facile convincere i clienti che è possibile ottenere da materie prime parzialmente riciclate, una membrana con le stesse proprietà e qualità di un manto prodotto ex novo, nonostante siano entrambe soluzioni certificate. C’è sicuramente ancora tanto lavoro da fare, ma la strada è sicuramente quella giusta!”.