Decarbonizzare, risparmiare risorse naturali, riciclare e riutilizzare: i 4 must della filiera Relicyc

Pubblicato il 3 luglio 2025

Raccolta, selezione, riciclo e riutilizzo dei materiali: sono queste le 4 imprescindibili fasi in cui si articola un processo di produzione dei pallet in plastica orientato alla decarbonizzazione e al recupero come quello di Relicyc, reso possibile dall’impiego di tecnologie di stampaggio efficienti e dalla gestione del materiale a fine vita, con benefici tangibili in termini di riduzione delle emissioni e sostenibilità complessiva del comparto.

Incrementare i tassi di riciclo e riutilizzo di plastiche destinate a diventare rifiuti rappresenta, infatti, la prima strategia vincente per decarbonizzare una filiera che, oltre a risolvere il grave problema dell’inquinamento, deve allinearsi con gli ormai noti obiettivi di neutralità climatica.

Produzione di pallet in plastica

Ma come si struttura, nello specifico, questo processo di produzione di pallet in plastica che segue un modello di economia circolare? La raccolta di plastiche dismesse provenienti da scarti industriali e imballaggi post-consumo è lo starting point necessario per ridurre le emissioni di CO₂, il consumo di risorse vergini e la produzione di rifiuti.

Subito dopo, un’accurata selezione per tipologia di polimero è fondamentale per garantire la qualità del pallet riciclato e la resistenza del prodotto finale; più omogeneo è il materiale di partenza, meglio avverrà il riempimento dello stampo, così da ottenere un risultato omogeneo e privo di punti deboli.

Si passa poi alla pulizia e macinazione: le plastiche raccolte vengono selezionate per mezzo di macchinari e verificate da un operatore specializzato, con lo scopo di eliminare qualunque impurità prima che vengano ridotte in piccoli frammenti. Questo step è essenziale per ottenere un materiale pulito e pronto per il riciclo.

Nell’eventuale fase di estrusione e pellettizzazione, i frammenti plastici vengono fusi ad alta temperatura e filtrati per rimuovere le ultime impurità. Il materiale fuso viene poi “formato” in granuli che diventano la nuova materia prima per la produzione dei pallet, grazie allo stampaggio a iniezione, che permette di ottenere prodotti robusti, precisi e con scarti minimi, massimizzando l’efficienza e riducendo l’impatto ambientale.

Un modello “chiuso”

I pallet possono essere personalizzati con loghi, QR code per la tracciabilità e caratteristiche specifiche per la logistica, mentre il processo è attentamente controllato per garantire resistenza, igiene e durabilità.

Al termine del ciclo di utilizzo, vengono nuovamente raccolti, macinati e reimmessi nel ciclo produttivo, evitando la dispersione di materiali e promuovendo un modello di circuito chiuso.

“Per ridurre l’impronta carbonica nella produzione dei pallet in plastica, le principali strategie che promuoviamo sono l’utilizzo di plastiche riciclate e materie prime seconde, l’ottimizzazione energetica con la riduzione degli sprechi garantita dall’efficienza dei processi messi in atto e delle tecnologie impiegate, i sistemi di gestione logistica come il riutilizzo e la creazione di un percorso di rientro per il pallet a fine utilizzo ma, soprattutto, il riciclo continuo” spiega il CEO di Relicyc, Alessandro Minuzzo.

“La collaborazione del cliente è però fondamentale per capire se è possibile attuare un Sistema impresa capace appunto di raccogliere i pallet danneggiati e utilizzare gli stessi come materiale per la fornitura di nuovi pallet. In questo modo, il cliente diventa fornitore della materia prima per quelli che saranno i suoi prossimi pallet”.

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