Con l’aria compressa “smart” si riducono i consumi energetici

Pubblicato il 4 luglio 2019

Da uno studio realizzato dal Fraunhofer Institute l’uso di sistemi di controllo intelligenti permette di ridurre il consumo energetico dei sistemi ad aria compressa fino al 12%. Un dato importante considerando che l’aria compressa è utilizzata in molti settori industriali, dall’industria meccanica a quella chimica e petrolchimica, dall’alimentare alle costruzioni, con un’incidenza fino all’11% nei consumi elettrici aziendali. In alcuni casi, ad esempio nella produzione di polistirolo espanso o di bottiglie in PET, il consumo di energia ascrivibile all’aria compressa può arrivare al 30%.

I sistemi di monitoraggio e controllo intelligente, grazie alla loro presenza 24 ore su 24 e 7 giorni su 7, permettono di ottimizzare i consumi riducendo al minimo i costi di esercizio. I dati provenienti dai diversi macchinari possono essere analizzati per definire e tenere sotto controllo i KPI (Indicatori Chiave di Prestazione), prevedere potenziali problemi, gestire un piano di miglioramento continuo e aumentare l’efficienza energetica del ciclo produttivo.

Fra i sistemi intelligenti rientrano Smartlink e Optimizer 4.0 di Atlas Copco. Smartlink è lo strumento che consente di monitorare la sala compressori, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, da PC, tablet e smartphone assicurando una visione completa della produzione di aria compressa, aiutando a prevedere e quindi prevenire potenziali problemi. Grazie alla pianificazione degli interventi manutentivi basati sulle reali condizioni di funzionamento dei sistemi, l’abbattimento del rischio di guasto e il conseguente aumento degli indici di disponibilità delle macchine permettono di ridurre sprechi o inefficienze, causati da manutenzioni inefficienti. In passato la manutenzione sui compressori era regolata da contratti di assistenza preventiva standard, che assicuravano visite regolari in base alle ore di lavoro stimate, o assistenza reattiva nel caso di un imprevisto che richiedesse un intervento urgente. Se un problema sfuggiva all’attenzione, poteva causare fastidiose interruzioni della produzione e richiedere tempi di fermo elevati, causando costi imprevisti. Con Smartlink i dati raccolti sono analizzati in tempo reale e, a fronte di eventi critici, vengono generate notifiche per consentire azioni immediate. Tutto ciò avviene in automatico: i dati vengono raccolti, immagazzinati, analizzati sulla piattaforma online dedicata, che si occupa di inviare periodicamente agli energy manager e ai gestori dell’impianto un’analisi dei consumi energetici conforme alla ISO 50001, lo standard internazionale che regola i sistemi aziendali di gestione dell’energia. Optimizer 4.0 è invece dedicato alla gestione della sala compressori: grazie a un algoritmo proprietario automatizza la gestione dei compressori e garantisce in ogni momento la produzione di aria compressa alla massima efficienza energetica.

“Solo conoscendo a fondo come funziona il proprio impianto di produzione di aria compressa si possono apportare miglioramenti. Smartlink mostra dove è possibile ottimizzare e risparmiare energia, mentre Optimizer 4.0 si fa carico dell’ottimizzazione dei consumi. ”, afferma Alessandro Viola, Product Marketing Manager Advanced Services, “Anticipare le esigenze del mercato è da sempre la mission di Atlas Copco. Per questo offriamo soluzioni finalizzate a migliorare la gestione e l’efficienza energetica della produzione di aria compressa, con l’obiettivo di aumentare in maniera sostenibile la produttività dei nostri clienti”.

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