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	<title>ciclo produttivo &#8211; Energia Plus</title>
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	<title>ciclo produttivo &#8211; Energia Plus</title>
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		<title>Fulgar: nylon e filati ricoperti certificati sostenibili</title>
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		<pubDate>Thu, 20 Oct 2016 11:02:09 +0000</pubDate>
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				<content:encoded><![CDATA[<p><a href="http://www.fulgar.com/ita/" rel="nofollow"><strong>Fulgar</strong></a> completa il proprio percorso per la sostenibilità affidando la valutazione d’impatto ambientale dell’intero processo di realizzazione dei suoi prodotti all’accreditato metodo scientifico LCA &#8211; Life Cycle Assessment. Un comportamento ambientale consapevole, volto alla conservazione e al miglioramento dell’ecosistema, uno dei principi cardine che caratterizza la filosofia di Fulgar. Una filosofia che si rinnova costantemente nelle linee strategiche dell’azienda e che trova piena conferma anche nella recente decisione di <strong>sottoporre a valutazione non solo i singoli prodotti finiti ma l’intero ciclo produttivo attraverso i rigoroso metodo LCA Life Cycle Assessment</strong>, una procedura accreditata e  standardizzata a livello internazionale dalle norme ISO 14040 e 14044. La scelta di Fulgar di sottoporsi allo studio LCA – Life Cycle Assessment si inserisce in maniera coerente e puntale nell’attenzione dell’azienda allo <strong>sviluppo responsabile</strong>. Un impegno aziendale continuo per l’eco-efficienza che, nel corso degli anni, si è concretizzato nel rinnovo tecnologico degli impianti di produzione, nella costruzione di nuove aree e nella ricerca di materiali e di nuove soluzioni di processo.</p>
<p>“Oggi più che mai la competitività di un’azienda si misura sulla “Reputation”, una complessa alchimia di fattori dove gli aspetti etici, come la sostenibilità ambientale, hanno sempre maggiore importanza. Il consumatore contemporaneo è consapevole e informato e desidera orientare le proprie scelte d’acquisto verso prodotti ritenuti “puliti” in ogni aspetto del loro ciclo di vita.” Spiega Alan Garosi, Marketing Manager Fulgar che continua: “Il lavoro di raccolta dati ed analisi di tutte le fasi di vita del prodotto che caratterizza lo studio LCA – Life Cycle Assessment non solo ci permette di interpretare e migliorare la nostra strategia, sia in termini ambientali che di performance produttive, ma ci offre anche la possibilità di dare ai brand finali e alle grandi catene distributive una visione chiara e precisa di quale sia l’impatto ambientale dei nostri filati”.</p>
<p>Attraverso la valutazione d’impatto (LCA &#8211; Life Cycle Impact Assessment) è possibile evidenziare l’<strong>entità dell’impatto generato a seguito dei rilasci nell’ambiente e del consumo di risorse provocati dall’attività produttiva</strong>. In particolare, per Fulgar, sono state prese in esame le fasi di produzione di tre prodotti specifici: il filato <strong>Fulgar Nylon 6,6</strong>, fibra ottenuta attraverso il ciclo produttivo standard e i due filati che rappresentano più di ogni altro l’innovazione e la ricerca tessile firmata Fulgar,<strong>Q-NOVA</strong> ed <strong>EVO</strong>. Sottoporre all’Analisi del Ciclo di Vita proprio queste tre tipologie di fibre di poliammide (dalla produzione delle materie prime fino alla fase di tesaurizzazione), significa ottenere una valutazione complessiva sull’intero “sistema Fulgar”, che tenga conto di tutte le variabili in gioco quali tecnologie, materiali e processi.</p>
<p>I dati presi in esame nella relazione LCA si riferiscono alla produzione annua e prendono in considerazione: come “flussi di entrata” una serie di fattori quali il consumo di acqua, di energia elettrica e di risorse energetiche rinnovabili e “come flussi in uscita” prodotti e coprodotti, scarichi idrici, emissioni in atmosfera, produzione di rifiuti e trasporti. Tutte le fasi di processo per cui è stato possibile effettuare la raccolta dati si riferiscono alla produzione di 1 kg di Filo PA 6.6 tesaurizzato.</p>
<p>I risultati ottenuti dall’analisi dei tre prodotti Fulgar hanno reso possibile comparare le fibre di poliammide Nylon 6,6, EVO e QNOVA con altre categorie di fibre e filati, mettendone in evidenza il <strong>reale vantaggio in termini di minor impatto ambientale</strong>. Dallo studio condotto emerge, infatti, come il cotone risulti essere altamente inquinante &#8211; con percentuali di impatto tra il 60% e l’80% superiori rispetto ad altre categorie di fibre e filati- a causa degli elevatissimi consumi di acqua legati alla fase di coltivazione. Seguono poi Poliestere, viscosa e fibra acrilica. Mentre una delle fibre con il minor impatto ambientale, risulta essere proprio la poliammide, che si può definire tra le più eco-friendly. <strong>L’analisi del Ciclo di Vita di Fulgar Nylon 6,6, EVO e QNOVA ha dimostrato che il polimero con l’impatto ambientale più basso è sicuramente Q-NOVA per tutte le categorie d’impatto e per i consumi di risorse considerati</strong>.</p>
<p>Q-NOVA impatta per circa 1,77 Kg CO2 eq. EVO impatta per circa 7,36 Kg CO2 eq. Fulgar nylon 6,6 impatta per circa 9,97 Kg CO2 eq. Se ci si sofferma ad analizzare questi risultati, è chiaro come le due eco-innovazioni contribuiscano sensibilmente ad un calo delle emissioni di CO2/Kg eq nell’atmosfera.  QNOVA, la cui produzione è caratterizzata da un sistema di riciclo meccanico e non chimico con una filiera a km zero, si conferma come prodotto dall’impatto ambientale bassissimo in termini di emissioni di CO2. EVO, pur partendo da un materiale naturale rivela livelli di impatto ben al di sotto della media. Infine, la poliammide 6.6, che rappresenta lo standard produttivo di Fulgar risulta avere un impatto ambientale comunque più basso rispetto ad altri filati.</p>
<p>Per offrire un esempio immediato che aiuti a comprendere meglio il significato concreto dei risultati emersi dallo studio LCA e dalla comparazione tra i dati, prendiamo in esame la produzione di una t-shirt. Per la realizzazione di una maglietta si stima la necessità di 250 gr di materiale. Se venisse prodotta, utilizzando come materia prima senza considerare le ulteriori fasi a valle, in Nylon 6.6 vergine prodotto da Fulgar, impatterebbe a livello di materia prima di circa 2,49 kg CO2 eq; la stessa t-shirt realizzata in filato EVO impatterebbe per 1,84 Kg CO2 eq (-26% emissioni), mentre se si scegliesse la fibra Q-NOVA impatterebbe addirittura solo per 0,44 Kg CO2 eq. (-82% emissioni).</p>
<p>Un aspetto, di grande attualità e di estrema importanza, è rappresentato dalle <strong>risorse idriche</strong>. Un dato che senza dubbio fa riflettere è quello relativo ai consumi idrici connessi alla produzione del cotone: per produrre 1 kg di cotone, uno dei materiali più utilizzati nel settore dell’abbigliamento, sono necessari da un minimo di 7000 Lt di acqua ad un massimo di 29.000 Lt di acqua con una media di circa 18.000 Lt di acqua per Kg di cotone. <strong>Le soluzioni messe a punto da Fulgar, sia le eco-innovazioni EVO e Q-NOVA sia il nylon 6.6, consentono di abbassare notevolmente i consumi di acqua introducendo nel mercato una differenza sostanziale</strong>. Per produrre la stessa quantità di fibra di origine bio-based EVO si possono risparmiare fino al 52% Lt di acqua per kg prodotto, mentre con il nylon 6.6, il risparmio di acqua totale risulta ancora più elevato, pari a circa a 99% Lt di acqua in meno per kg prodotto. Infine, il filato Q-NOVA, derivato da un sistema di riciclo meccanico permette di risparmiare quasi la totalità vale a dire il 99,9% con un valore pari a circa 17.983 Lt d’acqua per kg prodotto.</p>
<p>Come ribadisce Alan Garosi: “Lo studio LCA &#8211; Life Cycle Impact Assessment è per noi uno strumento di eco-innovazione che ci permetterà di migliorare ulteriormente le nostre performance ambientali ed economiche e ci consentirà di assicurare ai nostri Clienti, plus distintivi in termini di trasparenza e piena tracciabilità della filiera”.</p>
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		<title>Heat&#038;Power: cogenerazione per Pasta Zara</title>
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		<pubDate>Tue, 21 Jul 2015 08:43:36 +0000</pubDate>
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		<description><![CDATA[<p>Il secondo produttore italiano di pasta secca, Pasta Zara, sceglie Heat&#38;Power anche per il terzo impianto di cogenerazione a supporto dell’attività dei propri stabilimenti. Dopo quelli di Muggia (TS) e Riese (TV), è la volta di quello di Rovato, in provincia di Brescia. Si tratta di un’unità da 1 MW elettrico dedicato alla produzione di [&#8230;]</p>
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				<content:encoded><![CDATA[<p>Il secondo produttore italiano di pasta secca, <a href="http://www.pastazara.it/it/" target="_blank">Pasta Zara</a>, sceglie <a href="http://www.heat-and-power.com" target="_blank">Heat&amp;Power</a> anche per il terzo impianto di cogenerazione a supporto dell’attività dei propri stabilimenti. Dopo quelli di Muggia (TS) e Riese (TV), è la volta di quello di Rovato, in provincia di Brescia.</p>
<p>Si tratta di un’unità da 1 MW elettrico dedicato alla produzione di elettricità e di acqua surriscaldata a servizio del ciclo produttivo. L’esperienza di Heat&amp;Power nel settore alimentare, e della pasta in primo luogo, consente un’elevata efficienza nel recupero termico del motore di cogenerazione anche in presenza di utenze ad alta temperatura. La realizzazione dell’impianto è già stata avviata e si prevede l’accensione nell’arco di sei mesi.</p>
<p>“L’incarico avuto da Pasta Zara ci riempie di soddisfazione”, spiega Andrea Tomaselli, Amministratore Unico di Heat&amp;Power. Il terzo impianto dallo stesso cliente significa completa aderenza alle aspettative, in un settore come quello della pasta che è tra i più competitivi. Con questo impianto si conferma inoltre una posizione di punta della nostra azienda, che è la ESCo con maggiore esperienza nell’ambito dell’alimentare, un settore che richiede da parte del fornitore di cogenerazione una conoscenza approfondita del ciclo produttivo e delle sue esigenze energetiche, soprattutto nel campo termico. Ora siamo impegnati a confortare la decisione del cliente e a consegnare l’impianto con le caratteristiche e nei tempi concordati”.</p>
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		<title>Un salone di primati per Novamont</title>
		<link>https://energia-plus.it/un-salone-di-primati-per-novamont_79253/</link>
		<pubDate>Tue, 04 Nov 2014 10:12:40 +0000</pubDate>
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				<content:encoded><![CDATA[<p>La ricerca di <a title="Novamont" href="http://www.novamont.com" target="_blank" rel="nofollow">Novamont</a> tocca nuovi traguardi e si è presentata al pubblico del <a title="Salone del Gusto" href="http://www.salonedelgusto.com" target="_blank" rel="nofollow">Salone del Gusto</a> con soluzioni altamente innovative, in grado di incidere significativamente sulla riduzione dell’impatto ambientale dei comportamenti e degli stili di vita delle persone e di consolidare la circular economy, nella quale il recupero delle risorse avviene innanzitutto riciclando i rifiuti e reinserendoli nel ciclo produttivo.</p>
<p>Messo a punto con un nuovo grado di biopolimero, il piatto compostabile termoresistente completa la linea della famiglia di bioplastiche Mater-Bi per il settore del Foodservice, comprendente piatti, bicchieri, posate, ciotole, contenitori monoporzione, cannucce, coppette e palette gelato che possono essere raccolti con lo scarto organico e avviati al compostaggio in digestione anaerobica, riducendo la produzione di rifiuti indifferenziati e abbattendo significativamente l’emissione di gas a effetto serra. Ad alto contenuto di materiale rinnovabile, compostabili, approvate per il contatto con gli alimenti e con performance di produttività in stampaggio del tutto simili a quelle del polipropilene, le nuove bioplastiche della famiglia Mater-Bi hanno aperto importantissime opportunità nel settore delle stoviglie monouso per il Foodservice con la possibilità di sviluppare soluzioni ancora più sostenibili e che garantiscono performance meccaniche, termomeccaniche, produttive ed estetiche assolutamente innovative. L’elevata termoresistenza (fino a 100°C) del primo piatto in Mater-Bi per alimenti caldi si coniuga a caratteristiche meccaniche superiori, aspetto gradevole e performance di compostaggio secondo lo standard internazionale EN 13432 estremamente veloci.</p>
<p>Realizzata da Eurocartex e commercializzata al Salone del Gusto dall’azienda del cuneese Eco Tecnologie, la prima carta alimentare in Mater-Bi, pura cellulosa, viene accoppiata, in un lato, con un sottile strato di Mater-Bi che la rende idrorepellente e resistente all’unto. Si tratta della prima carta da banco compostabile che, contrariamente a quanto avvenuto finora con le altre carte per alimenti, potrà essere smaltita nella raccolta differenziata dell’umido per essere avviata al riciclo negli impianti di compostaggio e diventare così fertile compost. Ideale per avvolgere e contenere alimenti, la carta alimentare in Mater-Bi è disponibile in vari formati, può essere personalizzata con scritte e marchi e verrà presto offerta in formati idonei allo street food (coni, tasche porta panini, ecc.).</p>
<p>Messa a punto da Graziani Packaging, impresa romagnola da decenni protagonista nel settore dell’imballaggio alimentare e industriale, MagicNet è una rete estrusa in Mater-Bi. Ideale per il confezionamento di frutta e verdura fresca, anch’essa è smaltibile direttamente con il rifiuto umido per essere poi avviata al compostaggio.</p>
<p>“Abbiamo scelto il Salone del Gusto per promuovere le nuove applicazioni realizzate in Mater-Bi perché pensiamo di poter completare un percorso di ricerca e innovazione sulla sostenibilità avviato con Slow Food nel 2008 con lo sviluppo del progetto del Salone sistemico”, ha commentato Andrea Di Stefano, Responsabile Progetti Speciali e Comunicazione di Business di Novamont. “Qui abbiamo dimostrsto che è possibile passare dal modello economico attuale in cui vengono usate materie prime esauribili per realizzare prodotti che poi diventano rifiuti ad un modello in cui le risorse sono rinnovabili, i prodotti riciclabili e/o ricomponibili e i rifiuti diventano nuova materia prima, nuova risorsa, con benefici per l’ambiente, l’economia e la società. È l’economia circolare, che la UE ha indicato tra i suoi assi strategici prioritari e che Novamont sostiene da anni con lo sviluppo di soluzioni che si sono imposte come modelli virtuosi per i Paesi dell’Unione e oltreoceano”.</p>
<p>&nbsp;</p>
<p>Novamont: <a title="Novamont" href="http://www.novamont.com" target="_blank" rel="nofollow">http://www.novamont.com</a></p>
<p>Salone del Gusto e Terra Madre 2014: <a title="Salone del Gusto" href="http://www.salonedelgusto.com" target="_blank" rel="nofollow">http://www.salonedelgusto.com</a></p>
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		<title>Cogenerazione 2G integrata nel ciclo produttivo per l’Azienda Agricola Stassano</title>
		<link>https://energia-plus.it/cogenerazione-2g-integrata-nel-ciclo-produttivo-per-lazienda-agricola-stassano_67776/</link>
		<pubDate>Fri, 28 Feb 2014 09:30:05 +0000</pubDate>
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				<content:encoded><![CDATA[<p>L’Azienda Agricola Stassano è nata agli inizi degli anni ‘60 per iniziativa di Augusto Stassano, padre dell’attuale titolare Alessandro, e si estende in gran parte nel territorio del Comune di Peccioli e in piccola parte del Comune di Volterra, dove la Provincia di Pisa confina con quella di Firenze, nei pressi di Montaione e Certaldo, e con quella di Siena nei pressi di San Giminiano.</p>
<p>L’azienda si estende su una superficie complessiva di circa 490 ettari di cui il 75% a giacitura di media collina mentre il restante 25% presenta un andamento pianeggiante.</p>
<p>L’attività principale è un allevamento suinicolo, strutturato secondo un ciclo produttivo di tipo “chiuso”, con la presenza di tutte le fasi dell’allevamento, dalla riproduzione all’ingrasso. Sono presenti circa 400 scrofe e 6 verri che assicurano una produzione media di circa 8.000 capi annui.</p>
<p>Tutta la produzione avviene nel rispetto dei disciplinari previsti dalla Dop dei Consorzi del Prosciutto di Parma e San Daniele ed è destinato, oltre a tali circuiti, anche alla filiera del Prosciutto Toscano e ad altre lavorazioni di prodotti toscani tipici di salumeria, nonché alla filiera della carne fresca da banco dei suini nati ed allevati in Toscana distribuita da IperCoop Firenze. Tutta la produzione è garantita da un sistema di tracciabilità interna certificata dall’istituto Csqa.</p>
<p>Le principali colture agricole praticate sono quelle cerealicole (grano duro, orzo, triticale, sorgo), foraggere (loietto ed erba medica) e leguminose (favino e granella). Tutte le produzioni vegetali in atto sono finalizzate alla produzione dei mangimi per l’allevamento suinicolo, tramite il mangimificio aziendale, o sotto forma di insilati per l’alimentazione dell’impianto di biogas la cui realizzazione si colloca all’interno del “Progetto Biomasse” attivato dall’Ente nazionale per la meccanizzazione agricola (Enama) su incarico del Ministero delle Politiche Agricole e Forestali (MiPAAF).</p>
<p>I reflui dell’allevamento suinicolo vanno ad alimentare l’impianto di biogas per la produzione di energia elettrica e termica. Il digestato, dopo la sua separazione, viene utilizzato per la fertirrigazione e per la concimazione dei terreni aziendali.</p>
<p>L’azienda è dotata di un impianto di cogenerazione alimentato a biogas. Il digestore è realizzato in configurazione bistadio operante in mesofilia. Le matrici sono costituite da liquami suini, sottoprodotti agro-industriali locali (scarti di torrefazione dell’orzo, sansa di oliva, pollina, farinaccio di cereali, pula di mais, scarti dell’industria lattiero-casearia, scarti di patate) e colture energetiche (triticale e loietto, trinciati e insilati).</p>
<p><a href="http://energia-plus.it/wp-content/uploads/sites/5/2014/02/cogenerazione-2g-2.jpg" rel="lightbox[67776]" title="Cogenerazione 2G integrata nel ciclo produttivo per l’Azienda Agricola Stassano"><img class="size-medium wp-image-67779 alignleft" alt="cogenerazione 2g 2" src="http://energia-plus.it/wp-content/uploads/sites/5/2014/02/cogenerazione-2g-2-300x224.jpg" width="300" height="224" srcset="https://energia-plus.it/wp-content/uploads/sites/5/2014/02/cogenerazione-2g-2-300x224.jpg 300w, https://energia-plus.it/wp-content/uploads/sites/5/2014/02/cogenerazione-2g-2-90x67.jpg 90w, https://energia-plus.it/wp-content/uploads/sites/5/2014/02/cogenerazione-2g-2.jpg 671w" sizes="(max-width: 300px) 100vw, 300px" /></a></p>
<p>Il primo stadio dell’impianto è costituito da un digestore cilindrico orizzontale in acciaio del volume di 270 metri cubi; la miscelazione è effettuata mediante il lento ma costante movimento di un albero miscelatore a pale che percorre il digestore in tutta la sua lunghezza. Il digestore primario è integrato con un sistema di estrazione di sabbia e inerti che ne permette la rimozione, evitandone l’accumulo nell’impianto.</p>
<p>Il secondo stadio dell’impianto è costituito da un classico digestore completamente miscelato e riscaldato del volume di 1.500 metri cubi, in cui avviene la maggior parte della produzione di biogas.</p>
<p>A valle del digestore secondario è presente un separatore solido/liquido formato da vite senza fine e vaglio cilindrico che permette di ottenere, dal digestato in uscita, una frazione solida e una frazione liquida che viene stoccata in lagunaggi esistenti e utilizzata a fini agronomici.</p>
<p>Il monitoraggio e l’analisi degli indici di efficienza del processo biologico e delle prestazioni dell’impianto di digestione anaerobica viene effettuato con il supporto del Crpa (Centro Ricerche Produzioni Animali) di Reggio-Emilia.</p>
<p>L’impianto di biogas è dimensionato per produrre 1.060.000 metri cubi di biogas all’anno con una percentuale in metano del 53-54%. Il biogas va ad alimentare un’unità di cogenerazione <a title="2G Italia" href="http://www.2-g.it" target="_blank">2G</a> Agenitor 306, basata su di un motore endotermico a sei cilindri ottimizzato per l’impiego in ambito cogenerativo dalla divisione motoristica specializzata di 2G, 2G Drives.</p>
<p>I motori ottimizzati di 2G sono caratterizzati da un rendimento meccanico, e quindi elettrico, superiore dell’8-10% a quelli non ottimizzati utilizzati dalle unità di cogenerazione concorrenti. In questo modo, si ha una migliore produzione elettrica e quindi un aumento della redditività dell’impianto, che consente un rientro anticipato sugli investimenti. Nel caso specifico, Agenitor 306 utilizzato dall’Azienda Agricola Stassano ha una potenza elettrica di 250 kWel, con un rendimento del 41%. Annualmente l’impianto è in grado di produrre più di 2 MWh, interamente ceduti in rete.</p>
<p>Tramite il sistema di recupero di calore dei fumi del cogeneratore, annualmente è possibile usufruire anche di circa 2 MWh di energia termica, che vengono sfruttati sia per mantenere le temperature ottimali dei digestori sia per il riscaldamento dell’allevamento suinicolo adiacente all’impianto, in particolare delle sale parto e degli svezzamenti, in sostituzione al precedente impianto a gasolio.</p>
<p>“Il nostro impianto di cogenerazione”, commenta Alessandro Stassano, titolare dell’Azienda, “si integra nelle attività aziendali in modo tale da essere il punto di incontro di diverse filiere produttive, chiudendone il ciclo. Non si tratta quindi di una semplice, seppur importante, integrazione al reddito agricolo, ma ne fa parte integrale.</p>
<p>La sua presenza migliora in modo interessante l’attività agricola e d’allevamento. Insomma, un esempio dell’agricoltura e dell’allevamento contemporanei, che devono valorizzare al massimo tutti i propri prodotti, ma anche i sottoprodotti e i liquami generati dall’allevamento. Il vecchio detto che del maiale non si butta via niente è ancora più vero nel XXI secolo”.</p>
<p>.</p>
<p>&nbsp;</p>
<p>2G Italia: <a title="2G Italia" href="http://www.2-g.it" target="_blank">http://www.2-g.it</a></p>
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		<title>Hera: sale al 53,7% la raccolta differenziata del I semestre</title>
		<link>https://energia-plus.it/hera-sale-al-537-la-raccolta-differenziata-del-i-semestre_80090/</link>
		<pubDate>Wed, 23 Oct 2013 11:06:23 +0000</pubDate>
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				<content:encoded><![CDATA[<p>Cresce di 3,5 punti percentuali, nel primo semestre 2013, la raccolta differenziata sul territorio emiliano romagnolo gestito da Hera (187 Comuni da Modena a Rimini), rispetto all’analogo periodo dello scorso anno, raggiungendo quota 53,7%. Un dato che prosegue il positivo trend medio di crescita costante negli ultimi quattro anni, pari a 2,5 punti percentuali all’anno. Il comportamento virtuoso congiunto dei cittadini e le politiche messe in campo congiuntamente da enti locali ed <a title="Gruppo Hera" href="http://www.gruppohera.it" target="_blank" rel="nofollow">Hera</a> hanno generato in termini quantitativi un travaso netto di circa 30.000 tonnellate di rifiuti dalla raccolta indifferenziata a quella differenziata e quindi avviata a recupero di materia.</p>
<p>Su questo tema, il report “Sulle tracce dei rifiuti”, appena pubblicato da Hera e aggiornato con i dati del 2012 (verificati dal prestigioso istituto indipendente Dnv Business Assurance), indica che il 93,5% di quanto raccolto in modo differenziato sul territorio gestito dalla multiutility viene effettivamente avviato a recupero, contribuendo così a limitare il consumo di materie prime. L’analisi è unica nel suo genere in Italia, andando nella direzione indicata dall’Unione Europea che punta l’attenzione sulla quantità di materiale effettivamente recuperato e non più solamente sulla percentuale di raccolta differenziata.</p>
<p>Per rendere trasparente il processo che segue l’impegno quotidiano di ciascuno nel fare la raccolta differenziata, è sempre più necessario riportare informazioni chiare e puntuali sull’effettivo riciclo e recupero dei materiali raccolti, rispondendo così anche a dubbi e osservazioni dei cittadini. Per questo Hera ha ideato e realizzato “Sulle tracce dei rifiuti”, il cui obiettivo principale è fornire garanzie sull’avvenuto recupero dei materiali separati. Hera ha quindi seguito le diverse tipologie di rifiuto differenziato raccolte nel 2012 sul territorio servito, lungo tutto il tragitto che separa il cassonetto dall’effettiva re-immissione nel ciclo produttivo della materia recuperata. Dall’analisi è emerso che, mediamente, la quantità di rifiuti scartata dagli impianti nel processo di recupero (perché, ad esempio, non idonea ad essere riciclata o inquinata da corpi estranei) è di appena il 6,5%. Tutto il resto, il 93,5% appunto, torna invece a nuova vita, con la sua re immissione nel ciclo produttivo, un dato sostanzialmente in linea con quello dell’anno precedente.</p>
<p>Nel 2012 è migliorato il recupero della raccolta della carta, passato dal 92,4% al 95,7% (58,7 kg/abitante). Tra i materiali con la percentuale di recupero maggiore si segnalano, oltre alla carta, il ferro (100%, 2,4 kg/abitante), i rifiuti verdi (97,3%, 63,9 kg/abitante), il vetro (94,7%, 30,6 kg/abitante), i metalli intesi come imballaggi in alluminio, acciaio e banda stagnata (92,8%, 1,4 kg/abitante), la plastica (84,9%, 24,8 kg/abitante).</p>
<p>Tutti i dati inseriti nell’opuscolo sono anche disponibili nella sezione interattiva dedicata a questo tema e navigabile sul <a title="Sulle tracce dei rifiuti" href="http://www.gruppohera.it/sulletraccedeirifiuti" target="_blank" rel="nofollow">sito</a> web. L’opuscolo sarà in distribuzione nei prossimi giorni anche presso le stazioni ecologiche, gli urp dei principali comuni e i principali sportelli clienti del Gruppo: nell’area bolognese lo sportello di Bologna, in viale Berti Pichat 2/a.</p>
<p>L’incremento della raccolta differenziata va di pari passo con l’impegno di Hera per recuperare quanto più possibile dai rifiuti. In virtù di questo, sul territorio della multiutility i conferimenti in discarica si sono più che dimezzati nell’arco di dieci anni, coerentemente con quanto richiesto dall’Unione europea, riducendosi dal 49% al 21%, un risultato addirittura inferiore alla media dell’Europa a 16 (29%), mentre la termovalorizzazione negli ultimi anni è rimasta sostanzialmente stabile al 29% circa. Coerentemente con questo impegno, Hera ha in corso un ambizioso piano di rafforzamento dell’impiantistica al servizio della raccolta differenziata per 480 milioni di investimenti in programma nel quinquennio 2013-2017.</p>
<p>In quest’ambito si colloca la realizzazione di cinque biodigestori (Cesena, Rimini e Voltana, in provincia di Ravenna, sono già operativi), impianti in cui l’innovativo sistema della digestione anaerobica trasforma i rifiuti in compost ed energia elettrica.</p>
<p>Complessivamente, la produzione potenziale di energia elettrica rinnovabile sarà di oltre 32 milioni di KWh annui, pari al fabbisogno annuo di oltre 35.000 persone, e si avrà un risparmio di emissioni in atmosfera di 17.000 tonnellate di CO2.</p>
<p>Un secondo fronte è poi quello della realizzazione di linee per la selezione dei rifiuti differenziati dotate di lettori ottici, che consentono una selezione più veloce e precisa, assicurando percentuali più alte di materiale effettivamente destinato a recupero. Le prime quattro linee (Rimini, Voltana, Modena e Ferrara) sono già state inaugurate ed è partita la realizzazione dell’ultimo tassello del progetto che consiste nella costruzione ex novo di un impianto nell’area bolognese.</p>
<p>“I risultati positivi della raccolta differenziata di questo primo semestre”, commenta Maurizio Chiarini, Amministratore Delegato di Hera, “confermano il forte impegno di Hera per migliorare efficienza ed efficacia lungo tutta la filiera ambientale. Per proseguire anche in futuro su questo virtuoso percorso il Gruppo dovrà continuare a fare leva su due elementi che già oggi orientano le nostre azioni: una forte propensione all’innovazione tecnologica e alla sperimentazione di soluzioni innovative, sia nella raccolta sia nel recupero, e una continua attività di sensibilizzazione dei cittadini, per valorizzare il loro impegno sulla raccolta differenziata. In questa direzione si colloca ‘Sulle tracce dei rifiuti’, un report unico in Italia a dimostrazione dell’impegno del Gruppo Hera per un’informazione trasparente sulla filiera del recupero”.</p>
<p>&nbsp;</p>
<p>Gruppo Hera: <a title="Gruppo Hera" href="http://www.gruppohera.it" target="_blank" rel="nofollow">http://www.gruppohera.it</a> &#8211; <a title="Sulle tracce dei rifiuti" href="http://www.gruppohera.it/sulletraccedeirifiuti" target="_blank" rel="nofollow">http://www.gruppohera.it/sulletraccedeirifiuti</a></p>
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		<title>Trattamento delle acque reflue: la scelta di una nota industria dolciaria del milanese</title>
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		<pubDate>Tue, 20 Aug 2013 07:23:05 +0000</pubDate>
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		<description><![CDATA[<p>Lo sviluppo crescente di Austep e l’ingegneria di processo sono supportati dalla divisione interna R&#38;S, focalizzata nelle attività di ricerca e sviluppo di nuove tecnologie, in collaborazione anche con Università europee. Per la riduzione dello scarico, l’approccio della società è quello di risolvere il problema alla sorgente, riducendo le emissioni e ove non è possibile [&#8230;]</p>
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				<content:encoded><![CDATA[<p>Lo sviluppo crescente di <a title="Austep" href="http://www.austep.com" target="_blank" rel="nofollow">Austep</a> e l’ingegneria di processo sono supportati dalla divisione interna R&amp;S, focalizzata nelle attività di ricerca e sviluppo di nuove tecnologie, in collaborazione anche con Università europee. Per la riduzione dello scarico, l’approccio della società è quello di risolvere il problema alla sorgente, riducendo le emissioni e ove non è possibile proporre soluzioni economicamente vantaggiose e con tecnologia più affidabile.</p>
<p>Diventa imperativo tenere sotto controllo l’uso dell’acqua nell’intero ciclo produttivo, utilizzando le migliori tecnologie per la sua depurazione e riutilizzo, per la riduzione degli sprechi energetici e dei rifiuti (fanghi) generati. Austep è attiva nello sviluppo di tecnologie chimico-fisiche e biologiche e di processo per il recupero e il riuso delle acque reflue.</p>
<p>La progettazione e realizzazione di un impianto di depurazione aerobica per il trattamento dei reflui per un’importante industria dolciaria con stabilimento a San Giuliano Milanese, rappresenta un esempio concreto dell’esperienza e dell’impegno di Austep. L’impianto è stato configurato e attrezzato con apparecchiature adeguate per il trattamento del massimo carico inquinante; dimensionato per trattare, in condizioni di regime, una portata media giornaliera pari a 1.000 m2 contenente un COD minore/uguale a 4g/l.</p>
<p>Le acque provenienti dai reparti produttivi vengono inviate per caduta a uno sgrigliatore e successivamente alla vasca di equalizzazione per mezzo di una pompa. Da qui le acque vengono rilanciate a una vasca di ossidazione operante in continuo dove avviene l’ossidazione delle sostanze organiche. La miscela acqua e fango viene quindi alimentata a un flottatore per la separazione dell’effluente dal fango attivo. Il fango raccolto da una coclea viene prontamente ricircolato in vasca di ossidazione, mentre l’acqua viene scaricata.</p>
<p>L’impianto, attualmente in uso, presenta numerosi vantaggi: compattezza; affidabilità; effluente dal flottatore con concentrazioni di solidi minori di 10 mg/l di SST; non necessita di trattamento chimico/fisico primario o di ispessimento fanghi; consumi energetici ridotti.</p>
<p>Il trattamento di acque di scarico industriali è stato sviluppato da Austep attraverso un sistema biologico aerobico estremamente compatto ed efficiente, basandosi sul processo Double Treat, un modello tecnologico robusto ed affidabile per garantire stabilità al processo depurativo anche nelle condizioni più critiche. Nel processo Double Treat la chiarificazione dell’effluente con sedimentazione secondaria è sostituita dalla flottazione ad aria disciolta (DAF) per una maggiore efficienza e controllo della separazione dei fanghi attivi e una miglior qualità dell’effluente anche nelle condizioni più gravose. Dopo la flottazione il chiarito è inviato al sistema di filtrazione in continuo autopulente per il polishing finale e la rimozione spinta dei solidi sospesi.</p>
<p>Gli impianti operanti con tecnologia Double Treat possono operare con una concentrazione di biomassa nel reattore più elevata e quindi con volumi più ridotti rispetto ai sistemi tradizionali. Il fango flottato viene ispessito durante il processo di flottazione e non richiede ulteriori trattamenti prima dell’avvio alla disidratazione. Austep ha progettato e realizzato numerosi impianti Double Treat per scarichi industriali. Tutti casi di successo dove l’azienda ha potuto risparmiare sull’area dedicate all’impianto e avere un pay-back dell’investimento in 2,5 anni (mediamente).</p>
<p>In questo caso specifico infatti l’azienda ha avuto i seguenti vantaggi: spese al consortile ante opera 1.000.000 €/anno; spese al consortile post opera 125.000 €/anno; risparmio 875.000 €/anno; costi gestionali annui 200.000 €/anni; risparmio netto 675.000 €/anno; investimento 1.200.000 €/anno; pay back ~ 2,2 anni.</p>
<p>“Innovazione e tecnologia rappresentano uno dei punti di forza di Austep. La sinergia tra il centro di ricerca e sviluppo e il laboratorio è un elemento determinante che contribuisce a dare risposte concrete al mercato e alle aziende”. Commenta Alessandro Massone, amministratore delegato di Austep, “abbiamo sviluppato un sistema biologico aerobico estremamente compatto ed efficiente per il trattamento di acque di scarico industriali, con tecnologia Double Treat. Rispetto alla filtrazione a membrana (MBR) l’impianto Double Treat assicura maggiore affidabilità, minori costi di gestione e manutenzione e minori investimenti”, prosegue Alessandro Massone, amministratore delegato di Austep. “Poter annoverare tra i nostri clienti aziende importanti del tessuto lombardo ci rende particolarmente orgogliosi. Efficienza nel ciclo produttivo e qualità del prodotto sono aspetti fondamentali per le aziende dell’industria alimentare. Scegliere di integrare un impianto innovativo per il trattamento delle acque reflue significa proteggere l’ambiente, pensando al futuro”.</p>
<p>&nbsp;</p>
<p>Austep: <a title="Austep" href="http://www.austep.com" target="_blank" rel="nofollow">http://www.austep.com</a></p>
<p>&nbsp;</p>
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		<title>Siel Energy: costituita la società spagnola</title>
		<link>https://energia-plus.it/siel-energy-costituita-la-societa-spagnola_66482/</link>
		<pubDate>Mon, 17 Jun 2013 07:20:17 +0000</pubDate>
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		<description><![CDATA[<p>Siel, nell’ottica di rafforzare la propria presenza sul territorio iberico cominciata negli anni ‘90 e di perseguire il processo di internazionalizzazione del proprio business, annuncia la fondazione di Siel Energy, la cui sede è a Valencia. L’operazione rappresenta il naturale consolidamento della crescente e costante attività che Siel ha portato avanti sin dagli esordi in [&#8230;]</p>
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]]></description>
				<content:encoded><![CDATA[<p><a title="Siel" href="http://www.sielups.com" target="_blank">Siel</a>, nell’ottica di rafforzare la propria presenza sul territorio iberico cominciata negli anni ‘90 e di perseguire il processo di internazionalizzazione del proprio business, annuncia la fondazione di Siel Energy, la cui sede è a Valencia. L’operazione rappresenta il naturale consolidamento della crescente e costante attività che Siel ha portato avanti sin dagli esordi in Spagna dove, a oggi, si contano oltre 700 inverter installati in tutto il territorio.</p>
<p>La mission consiste nel garantire la vendita diretta, l’assistenza e il monitoraggio sul parco macchine già installato, soddisfare le esigenze del mercato spagnolo e, non ultimo, avvicinarsi maggiormente al mercato latino-americano.</p>
<p>Siel, oltre a un’esperienza trentennale nel campo della produzione e sicurezza energetica, vanta la realizzazione dell’intero ciclo produttivo, dalla progettazione e costruzione, all’assistenza e manutenzione specialistica, resa possibile da un’efficace rete di tecnici specializzati. Forte di una capillare presenza in Europa, Stati Uniti, partnership in Russia, Sud Africa e Ungheria, Siel garantisce la fornitura di servizi worldwide confermando la vocazione internazionale dell’azienda.</p>
<p>“La recente apertura di Siel Spagna”, afferma Enrico Pensini, Presidente Siel, “rappresenta un ulteriore traguardo all’interno del piano espansionistico in cui l’Azienda è fortemente impegnata. Crescita e sviluppo del business sono i principali obiettivi e sono certo che grazie alla professionalità dei partner spagnoli, raggiungeremo ottimi risultati”.</p>
<p>Siel è la Società italiana che opera a livello internazionale in due ambiti di grande attualità: la sicurezza dell’energia elettrica e le energie rinnovabili.</p>
<p>Nella sede di Trezzano Rosa, Milano, da un trentennio produce sistemi di alimentazione di emergenza per i settori pubblico e privato, fornendo “energia in sicurezza” a comparti ad alta criticità quali finanza, telecomunicazioni, sanità, grande distribuzione e Centri Elaborazione Dati, così come ad aziende e privati. Certificata ISO 9001, Siel – da tempo autorevole punto di riferimento internazionale – offre progettazione e tecnologia innovative e componentistica di qualità.</p>
<p>I prodotti Siel soddisfano ogni tipo di esigenza in termini di potenza e tipologia di applicazione, affiancati da una gamma di servizi che comprende telegestione, contratti di manutenzione pluriennali, consulenze specializzate ed help desk con numero verde. Dal 1983 Siel offre una vasta gamma di prodotti UPS di ultima generazione per le piccole e grandi applicazioni. Le serie UPS, da 1 VA a 1.000 VA, garantiscono rendimenti molto elevati, presentano dimensioni ridotte in relazione alla potenza unitaria e mantengono bassi i costi di esercizio.</p>
<p>Nel campo delle rinnovabili, dal 2000 l’azienda si dedica all’energia solare fotovoltaica e all’energia eolica; con le linee Soleil e Wind Wave è oggi fra i principali produttori mondiali di inverter solari e di convertitori trifase di grande potenza. La linea Soleil comprende inverter monofase da 2 a 6 kW, trifase da 10 a 660 kW, stazioni di potenza Power Station da 500 kW a 2MW.</p>
<p>L’impegno nelle energie pulite abbraccia l’intera vita aziendale, dalla produzione e dai servizi di postvendita all’adozione di criteri di governance e social responsibility. In collaborazione con importanti operatori dell’energia, Siel ha installato nel mondo 1.7 GW di convertitori solari.</p>
<p>Siel è membro delle principali associazioni di settore italiani e internazionali, tra cui Gifi, e, inoltre, è uno dei soci fondatori di Assosolare.</p>
<p>&nbsp;</p>
<p>Siel: <a title="Siel" href="http://www.sielups.com" target="_blank">www.sielups.com</a></p>
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