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68
n.5 marzo 2012
Fanghi e altri tipi di biomasse (materiali
organici rinnovabili come cippato, parte
organica di RSU, deiezioni, fanghi urbani
ecc.) hanno un alto livello energetico, ma
anche una grande quantità d’acqua. Il
loro essiccamento è essenziale per aver
successo in applicazioni di conversione
energetica. Dentro questo contesto,
molti settori dell’industria cercano di
avvantaggiarsi del bilancio generale
energetico aumentando notevolmente
l’interesse e lo sviluppo molto più che negli
anni precedenti.
Nell’industria del cemento i costi del
combustibile superano il 30% dei costi
di produzione e, di conseguenza, questa
industria cerca combustibili alternativi come
rifiuti o biomasse per abbattere i costi.
STC
ha sviluppato un processo di
essiccamento a bassa temperature,
usando l’energia di scarto dai processi di
produzione del cemento con un sistema che
crea un circuito chiuso con acqua calda a
90/75 °C generata dallo scambio con i gas
esausti del processo di produzione del
cemento.
Gran parte degli essiccatori termici
richiedono l’uso di energia primaria
per essiccare il
materiale, prima
della conversione
energetica, implicando
alti costi energetici. Il
processo STC a bassa
temperatura(<80°C)
offre soluzioni
basate sul recupero
energetico senza
consumo di energie
primarie.
Il processo STC
consiste nei seguenti
stadi. Dapprima il
prodotto viene fatto passare attraverso
un estrusore. Due nastri convogliano il
prodotto lungo il tunnel di essiccamento.
L’aria attraversa il prodotto estraendo
l’acqua e l’aria umida è condensata
dentro l’essiccatore, eliminando l’acqua e
permettendo un circuito chiuso dell’aria.
Un centro di trattamento dei fanghi
provenienti da depuratori è stato installato
nel cementificio Cemex vicino ad Alicante
in Spagna. Questo utilizza molti servizi
presenti nello stabilimento come accesso e
pesatura dei camion, sistemi di misurazione
delle emissioni gassose ecc.
L’impianto ha una capacità di trattamento di
60.000 t/anno provenienti da due depuratori
comunali vicini e il fango essiccato
viene utilizzato, in base alle stagioni, in
agricoltura e per il recupero energetico
bruciandolo nei forni del cementificio come
combustibile alternativo.
I seguenti indicatori ambientali possono
essere basati sul contenuto calorico del
carbone sostituito di 26GJ/t e un rapporto di
93 kgCO
2
/t carbone:
- l’energia proveniente dal cementificio
usata per l’essiccamento termico
sottintende 193.600 GJ guadagnati
annualmente pari a circa18.000 t di CO
2
.
- l’energia fornita dal fango bruciato nei
forni del cementificio (con un valore
medio di 12 MJ/kg) sottintende 221.600
GJ guadagnati annualmente equivalenti a
20.500 t di CO
2.
HMS
ha già introdotto i moduli Anybus con
connettività embedded conformi al profilo PRO-
FIenergy. Nuovi moduli, con supporto a ulteriori
profili per la gestione del consumo energetico,
verranno lanciati non appena quest’ultimi diven-
teranno stabili e largamente diffusi. I gateway
Anybus consentono il controllo istantaneo del
consumo energetico. HMS ritiene che potrebbe
richiedere un certo tempo prima che i più recenti
standard di gestione dell’energia vengano utiliz-
zati in tutto l’impianto. Nel frattempo HMS offre
una vasta gamma di soluzioni prevalentemente
rivolte agli integratori di sistema e agli utenti finali.
Tali soluzioni permettono di integrare i dispositivi
d’automazione di tipo standard con le moderne
reti di comunicazione fieldbus ed Ethernet indu-
striali, aumentando il livello di efficienza dell’im-
pianto di automazione e la gestione del consumo
energetico. Con la gamma di convertitori di proto-
collo intelligente Anybus Communicator, gli inte-
gratori di sistema e gli utenti finali sono in grado
di collegare i dispositivi d’automazione alle più
moderne reti fieldbus ed Ethernet, tramite inter-
faccia seriale RS-232 o Modbus-RTU. Anybus X-
gateway fornisce la stessa connettività a diverse
altre reti. Entrambe le famiglie di gateway consen-
tono un flusso trasparente di informazioni in tutto
l’impianto, compresa la possibilità di spegnere il
dispositivo d’automazione
durante le pause e i periodi
di fermo macchina in modo
sincronizzato, garantendo
la gestione totale del consu-
mo energetico e l’efficienza
dell’impianto. Un valido esempio è l’integrazione
di interruttori standard
–
in genere non abilitati a
collegarsi alla rete
–
con lemoderne reti industria-
li. La soluzione Netbiter di HMS per la gestione da
remoto di dispositivi M2M consente agli utenti
di avere una panoramica dei consumi energe-
tici delle loro applicazioni. L’innovativa gamma
di prodotto Netbiter ha recentemente ricevuto il
premio svedese E-2011 per un’applicazione svi-
luppata da Jeff Electronics.
HMS
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