Efficientamento energetico di una centrale ad aria compressa

Esiste un centro di consumo, e quindi di costo, presente nella piccola impresa così come nella grande industria e trasversale alla maggior parte dei settori merceologici: l’aria compressa. Viene largamente utilizzata poiché risulta un vettore energetico sicuro, facile da trasportare ed immagazzinare, come dimostrato dai suoi molteplici utilizzi: sistemi di movimentazione o di sollevamento, processi di regolazione e controllo di automazione pneumatica, utensili, sistemi di imballaggio e confezionamento, formatura di contenitori plastici o in vetro, verniciatura etc. L’aria non rappresenta un centro di costo diretto ed è presente in natura in quantità illimitate, per questo il suo utilizzo viene spesso trascurato all’interno delle aziende. In realtà il costo, in termini di energia elettrica, incide per diversi punti percentuali (variabili in base alle particolari tipologie di processo) sul bilancio globale e va valutato considerando sia le modalità di generazione che di distribuzione. Il 70 % dei costi totali del ciclo di vita di un compressore è costituto da energia elettrica

Energika si è occupata di un intervento di efficientamento energetico effettuato presso un’azienda specializzata nella produzione di materiali per il confezionamento di prodotti ortofrutticoli in rete estrusa, tessuta e film. In questo caso l’aria compressa ha un’incidenza significativa, oltre il 10% dei consumi di energia elettrica, e viene utilizzata per le stampanti e le confezionatrici della produzione. A servizio dello stabilimento erano installati due compressori a vite da 100 kW di potenza del motore elettrico ed uno da 137 kW, tutti degli anni 2000 e funzionanti a carico/vuoto con un settaggio di pressione tra 9,1 e 9,9 bar. Nei compressori di vecchia generazione, il 20% dell’aria generata e’ disperso a causa delle perdite

Per determinare le reali esigenze produttive è stata innanzitutto effettuata una campagna di misura: sulla base dei profili di carico ricostruiti è stato possibile scegliere le nuove macchine ed impostare un nuovo settaggio in modo da ottimizzare i consumi; è stato inoltre ricostruito un indice di consumo specifico pari a circa 0,16 Nm3/h. Si è scelto di sostituire uno dei due compressori da 110 kW con una macchina da 90 kW, che viene fatta funzionare quasi esclusivamente a carico; l’altro compressore da 110 kW è stato sostituito con una macchina a velocità variabile in grado di modulare la produzione di aria in funzione del carico. Il terzo compressore è stato mantenuto e settato in modo da lavorare solo saltuariamente.

L’efficientamento della Centrale di aria compressa ha richiesto un investimento di circa € 90.000 ed ha permesso di passare ad un consumo specifico di circa 0,10 Nm3/h, che si è tradotto in un risparmio di 265.000 kWh/anno. Migliorare l’efficienza energetica di un impianto ad aria compressa consente di ottenere significativi risparmi. I significativi risparmi di energia elettrica permettono di ottenere una sostanziale riduzione dell’impatto ambientale dei processi di produzione con diversi vantaggi per l’impresa: riduzione delle emissioni di CO2; ottenimento di Titoli di Efficienza Energetica.

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